Leapmotor: 65 % der E-Auto-Kosten aus eigener Fertigung
Leapmotor (零跑) hat sein Komponenten-Cluster im chinesischen Huzhou (Provinz Zhejiang) vorgestellt: rund 500.000 Quadratmeter Produktionsfläche, verteilt auf fünf Fabriken für Batterie, E-Antrieb, Domain-Controller, Scheinwerfer und Leistungselektronik. Nach Werksangaben ist es der weltweit größte und am stärksten integrierte Standort, an dem ein Hersteller seine Kernkomponenten selbst entwickelt und selbst fertigt. Fertige Autos laufen hier nicht vom Band — der Standort konzentriert sich auf die rund 65 Prozent des Fahrzeugwerts, die auf diese Baugruppen entfallen.
Der Zeitpunkt der Werksführung ist kein Zufall. Im August 2026 lieferte Leapmotor 103.129 Fahrzeuge aus und überschritt damit den zweiten Monat in Folge die Schwelle von 100.000 Einheiten. Im ersten Halbjahr 2026 gehörte das Unternehmen zu den ganz wenigen chinesischen EV-Startups (造车新势力), die einen Gewinn ausweisen konnten. In einem Markt mit intensivem Wettbewerb (内卷) ist das ungewöhnlich — Leapmotor führt den Erfolg auf seine Fertigungstiefe zurück, nicht allein auf den Preis.
Fünf Fabriken für die teuersten 65 Prozent
Betrieben werden die fünf Werke von eigenen Tochtergesellschaften: Ling'ai Electronic (凌艾电子) für die Domänen-Steuergeräte, Lingxiao Energy (凌骁能源) für die Batterien, Lingsheng Power (凌昇动力) für die elektrischen Antriebe — dazu kommen die Standorte für Beleuchtung und Leistungselektronik. Leapmotor baut damit Baugruppen selbst, die Hersteller üblicherweise als Tier-1-Zulieferware einkaufen. Nach Konzernangaben liegen inzwischen 65 Prozent der Fahrzeugkosten in eigener Hand, gestützt auf 18 Komponentenwerke und eine Plattform-Gleichteiligkeit von 90 Prozent.
Domain-Controller: Reinraum der Chip-Klasse
Die SMT-Fertigung (Surface Mounting Technology, Oberflächenmontage) der Domänen-Steuergeräte gilt als sauberster Bereich des Areals. Auf 81.000 Quadratmetern entstehen jährlich 1,2 Millionen Steuergeräte. Im Mai 2026 wurden 34.822 Fahrassistenz-Domain-Controller verbaut — Platz fünf im chinesischen Markt. Gefertigt wird die komplette Bandbreite vom Einstiegs-Chip 8155 über 8295 und 8650 bis zur Flaggschiff-Lösung 8797, die Cockpit und Fahrassistenz (ADAS) auf einer Platine vereint.
- Reinraum: ISO-Klasse 8 (US-Klasse 100.000), Temperatur ±0,5 °C, Luftfeuchte ±1 % relativ
- ESD-Schutz: überall unter 100 Volt
- Bestückung: ±15 Mikrometer Genauigkeit, über 5.000 Bauteile, 0,07 Sekunden pro Bauteil
- Branchenüblich sind 25 bis 30 Mikrometer
- 3D-Sichtprüfung: ±15 Mikrometer, Prozessfähigkeit CPK ≥ 2,0
- Stickstoff-Vakuum-Reflow-Löten: Ausbeute über 99,995 Prozent
- Endkontrolle: 100 Prozent der Produkte geprüft
Ein digitaler Zwilling bildet die Linie 1:1 in 3D ab und spiegelt Maschinendaten in Echtzeit. Laut Leapmotor sinkt die Störungsbearbeitung um 95 Prozent, die Rüstzeit um 30 Prozent und der Materialverlust beim Umrüsten um 70 Prozent. Die Planerfüllung stieg von 85 auf 98 Prozent. Fahrenlose Transporter (AGV) mit Laser-SLAM-Navigation auf ±5 Millimeter verkürzen den Rüstvorgang der Bestücker von 20 auf 12 Minuten, die Anlagenverfügbarkeit (OEE) von 70 auf über 95 Prozent.
Batterie: CTC-Technologie schon seit 2022
Die 140.000 Quadratmeter große Batteriefabrik liefert jährlich 383.000 Batteriepacks und 153.000 Starterbatterien; die Modulfertigung ist zu 90 Prozent automatisiert, die Pack-Montage zu 60 Prozent. Leapmotor brachte 2022 als erster Hersteller weltweit die CTC-Technologie (Cell-to-Chassis) in Serie: Der Batteriedeckel wird Teil der Karosseriestruktur, ein separates Pack-Gehäuse entfällt. Der Effekt laut Hersteller:
- 20 bis 38 Prozent weniger Bauteile
- 15 bis 25 Prozent geringere Kosten für Strukturbauteile
- 25 bis 30 Prozent höhere Torsionssteifigkeit
- rund 10 Prozent mehr Reichweite
Vier Fertigungsschritte gelten als qualitätsentscheidend: die Plasma-Reinigung der Zellen (10 Nanometer gegenüber branchenüblichen rund 100 Nanometern), die Zellenstapelung per Hochgeschwindigkeits-Spinnenhand (1 Sekunde pro Zelle statt 1,25 Sekunden), das Busbar-Schweißen mit ringförmigem Laserstrahl (über 99 Prozent weniger Spritzer, 99,9 Prozent Ausbeute) sowie die Dichtheitsprüfung mit einer Differenzdruck-Auflösung von 0,1 Pascal. Bei der Kapazitätsmessung bleibt die SOC-Abweichung unter 3 Prozent — der chinesische Standard erlaubt bis 5 Prozent. Laut Leapmotor liegt die Batterieausfallrate bei nur 30 Prozent des Branchendurchschnitts.
E-Antrieb: Stator, Rotor und Controller unter einem Dach
Im 78.000 Quadratmeter großen Antriebswerk entstehen jährlich eine Million E-Antriebssysteme. Bis Mai 2026 verbuchte Leapmotor 62.293 installierte E-Antriebe (Platz zwei der Branche) und 62.295 Steuergeräte (Platz vier). Anders als üblich werden Stator, Rotor, Controller und Endmontage am selben Ort gefertigt. Das spart pro System rund 6 € (ca. 50 Yuan) für Verpackung, Lager und Transport — bei einer Million Einheiten sind das etwa 6,4 Millionen € (ca. 50.000.000 Yuan) pro Jahr. Wichtiger noch: empfindliche Teile werden nicht mehr quer durchs Land gefahren.
Hinweis: Preise beziehen sich auf den chinesischen Markt und können in Europa abweichen.
- Träufellackierung (eigene Entwicklung): 99,5 Prozent Lackrate, Branchenschnitt 95 Prozent
- Statoren: Aufweitung auf 5 Mikrometer genau (ein Haar misst rund 60 Mikrometer)
- Rotor-Wuchtung: Korrekturfehler ≤ 100 Milligramm, Restunwucht ≤ 0,1 gmm/kg
- Steuergerät-Montage: Druckgenauigkeit ≤ 0,5 %FS, Weg genauigkeit ≤ 10 Mikrometer
- End-of-Line-Test: NVH-Messung ≤ 2 dB (Branche 3 dB), 100 Prozent Prüfabdeckung
Die ölgekühlten E-Antriebe erreichen eine Fehlerquote von 40 PPM — der Branchenschnitt liegt bei 360 PPM. Auch hier gewährt Leapmotor lebenslange Garantie, ebenso wie auf Batterie und Leistungselektronik.
„Erst der kurzfristige Preis, dann die langfristige Lieferkette"
Für Leapmotor-Chef Zhu Jiangming ist die Fertigungstiefe die eigentliche Basis des Geschäfts: „Nach innen hilft ein komplettes Selbstentwicklungs- und Selbstfertigungssystem, Produktionskosten zu senken und Qualität strikt zu kontrollieren. Nach außen wollen wir auf Basis unserer Erfahrung chinesische Technik und Verfahren exportieren und am Wettbewerb der globalen Autoindustrie teilhaben." Bereits heute beliefert Leapmotor nach eigenen Angaben mehr als zehn in- und ausländische Hersteller mit Komponenten — das Geschäft steht auf zwei Säulen: komplette Fahrzeuge plus Tier-1-Zulieferung.
In Deutschland
Leapmotor ist in den Niederlanden, Frankreich, Belgien und weiteren Ländern erhältlich, jedoch noch nicht offiziell in Deutschland.
Leapmotor International (Joint Venture mit Stellantis) vertreibt seit Ende 2024 Fahrzeuge in Europa, darunter T03 und C10. Eine offizielle Deutschland-Einführung wurde bislang nicht bestätigt.